:1. Metall Flüssigkeit in der Gießanlage kann sauber, reibungslosen Ablauf, wird nicht produzieren Trennung und Wirbelstrom.
2. Es gibt keinen Bereich mit scharfen Ecken oder Todeszone?
3. Gibt es eine Veränderung der Querschnittsfläche im Gießsystem?
4. Auslassnut, Position der Überlaufnut ist korrekt? Ist sie groß genug? Wird sie blockiert sein? Kann das Gas wirksam und gleichmäßig ausströmen? Die Anwendung der Computersimulation Füllprozess ist es, die oben genannten Phänomene zu analysieren, zu beurteilen, um vernünftige Prozessparameter zu wählen.
Zweitens, die Farbe produziert Gas-Analyse
Beschichtungseigenschaften: Wenn das Gas groß auf der Zinklegierung ist, hat die Porosität des Druckgusses einen direkten Einfluss.
Sprühverfahren: Übermäßiger Gebrauch, der zu einer großen Menge an Gasflüchtigkeit führt, zu viel Stempelschmiermittel oder Verkohlung sind die Quelle des Gases.
1. Zur Lösung des Zinklegierungs-Druckguss-Lochansatzes
Zunächst analysieren, was die Ursache für die Poren ist, und dann die geeigneten Maßnahmen ergreifen.
a.trockenes, sauberes Legierungsmaterial.
b. Kontrolle der Schmelztemperatur, um Überhitzung und Entgasungsbehandlung zu vermeiden
. c. Eine vernünftige Wahl der Druckgussprozessparameter, insbesondere der Einspritzgeschwindigkeit. Stellen Sie den Startpunkt der Hochgeschwindigkeitsschaltung ein.
d. Sequentielles Füllen erleichtert die Entleerung von Hohlraumgas. Anguss und Angusskanal haben eine ausreichende Länge (> 50 mm), um einen gleichmäßigen Fluss der Legierungsflüssigkeit und des auszustoßenden Gases zu ermöglichen. Es kann von der Dicke des Angusses, die Richtung des Angusses, in die Bildung von Spaltöffnungen Position eingerichtet Überlaufschlitz, Auslassschlitz geändert werden. Die Summe der Querschnittsfläche des Überlaufproduktes darf nicht weniger als 60% der Summe der Querschnittsfläche des Schiebers betragen, da sonst der Schlackenaustragseffekt schlecht ist.
e. Wählen Sie Beschichtungen mit guter Leistung und Sprühkontrolle.
Drittens, wie man die Temperatur misst
Konventionelles Thermoelement
Zinklegierung Druckguss Schmelztemperaturregelung und deren Einfluss
Das Schmelzen vonZinklegierungen ist ein wichtiger Teil des Druckgussverfahrens. Der Schmelzprozess dient nicht nur dazu, die Lösung des geschmolzenen Metalls zu erhalten, sondern, was noch wichtiger ist, die chemische Zusammensetzung entspricht den Vorschriften, was dazu führen kann, dass der Zinklegierungsdruckguss eine gute kristalline Struktur und geringe Gas- und Einschlussmengen Flüssigmetall aufweist. Während des Schmelzprozesses führen die Wechselwirkung zwischen dem Metall und dem Gas sowie die Wechselwirkung des geschmolzenen Metalls mit dem Tiegel zu einer Veränderung der Zusammensetzung, was zu Einschlüssen und Einsprengungen führt. Daher ist der richtige Schmelzprozess ein wichtiger Garant für den Erhalt qualitativ hochwertiger Gussteile.
1. Zinklegierung Druckguss die beste Schmelztemperatur: Druckguss-Zinklegierung Schmelzpunkt von 382 ~ 386 ℃, die geeignete Temperatur Zwerg Kontrolle der Zinklegierung Zusammensetzung ist ein wichtiger Faktor bei der Kontrolle. Um einen guten Fluss der flüssigen Legierung Füllung Hohlraum zu gewährleisten, Druckgussmaschine Zink Flüssigmetall Temperatur ist 415 ~ 430 ℃, dünnwandige Teile, komplexe Teile Druckgusstemperatur ist gedeckelt; dickwandige Stücke, einfache Stücke wünschenswert untere Grenze. Zentraler Metallschmelzofen Temperatur von 430 ~ 450 ℃. Die Temperatur des geschmolzenen Metalls, das in den Schwanenhals eintritt, ist im Grunde die gleiche wie die des Zinkpotts. Durch Regelung der Temperatur des Metalltopfes des Zinktopfes kann die Gießtemperatur genau kontrolliert werden.
2. Wenn die Schmelztemperatur zu hoch ist
,reagiert der Eisentiegel schneller mit Zink, es kommt zu einer Eisenoxidationsreaktion an der Oberfläche des Tiegels. Rohes Fe2O3-Oxid und andere Elemente reagieren mit der Zinklösung unter Bildung der FeZn13-Verbindung (Krätze), die in der Zinklösung gelöst wird. Aluminium-, Magnesiumverlust, Metalloxidationsgeschwindigkeit, Brennverlust erhöht, Krätze erhöht. Thermische Ausdehnung tritt als "stuck hammer" Phänomen auf. Eisen-Gusseisen-Tiegeleisen-Legierung schmilzt stärker, Hochtemperatur-Zink und Eisen reagieren schneller. Es bilden sich harte Partikel aus intermetallischen Eisen-Aluminium-Verbindungen, was zu übermäßigem Verschleiß von Hammerkopf und Schwanenhals führt. Eisen-Gusseisen-Tiegeleisenlegierung schmilzt stärker, Hochtemperatur-Zink und Eisen reagieren schneller. Es bilden sich harte Partikel aus intermetallischen Eisen-Aluminium-Verbindungen, die zu übermäßigem Verschleiß von Hammerkopf und Schwanenhals führen. Ein Anstieg des Treibstoffverbrauchs. Je höher die Temperatur, desto grober werden die Gussteile und desto geringer sind die mechanischen Eigenschaften.
3. Wenn die Schmelztemperatur zu niedrig ist
,ist das Fließen der Legierung schlecht, ist nicht förderlich für die Formgebung und beeinträchtigt die Qualität der Druckgussoberfläche.
4. Wie die Temperatur stabil zu halten
Nun ist die Druckgussmaschine Schmelztopf oder Schmelzofen mit Temperaturmess-und Kontrollsystem ausgestattet ist, regelmäßig überprüfen, um die Genauigkeit der Temperaturmessgeräte zu gewährleisten, regelmäßig mit einem tragbaren Thermometer (Thermometer) tatsächliche Ofentemperatur gemessen korrigiert werden. Erfahrene Druckguss-Verbindung mit bloßem Auge, um die Schmelze zu beobachten, wenn die Schlacke nach der Schmelze ist nicht zu zähflüssig,
Zink-Legierung Druckguss Wissen ist auch klarer, ausgehend von der Schlacke ist nicht schnell, was darauf hindeutet, dass die Temperatur angemessen ist; Schmelze zu dick, dann ist die Temperatur niedrig, bald nach der Krätze überflutet eine Schicht Raureif, Schlacke zu schnell, dass hohe Temperatur, sollte es umgehend angepasst werden. Am besten ist es, den zentralen Schmelzofen, Druckgussofen für den Warmhalteofen zu verwenden, um zu vermeiden, dass der Zinkpott durch direkte Zugabe von geschmolzenem Zinkblock erhebliche Temperaturänderungen verursacht. Das zentrale Schmelzen gewährleistet eine stabile Legierungszusammensetzung. Oder die Verwendung eines fortschrittlichen automatischen Beschickungssystems für Metalle, um eine stabile Beschickungsgeschwindigkeit, die Temperatur der Legierungsflüssigkeit und die Höhe der Zinkpott-Flüssigkeit aufrechtzuerhalten. Wenn es direkt in den Zinktopf zugegeben wird, wird empfohlen, den gesamten Legierungsblock mehrmals in kleine Stücke von Legierungsblöcken zu verbinden, kann die durch die Vorschubgeschwindigkeit verursachten Temperaturänderungen reduzieren.
5. Kontrolle von Zinkschlacke, Der Übergang von einem festen Zustand in einen flüssigen Zustand durch eine geschmolzene Legierung ist ein komplexer physikalischer und chemischer Prozess. Chemische Reaktion zwischen Gas und geschmolzenem Metall, bei der die intensivste Reaktion des Sauerstoffs, der Legierungsoberfläche, oxidiert wird, um eine bestimmte Menge Schaum zu erzeugen. Abschaum enthält Oxide und intermetallische Eisen-, Zink- und Aluminiumverbindungen; von der Oberfläche der Schmelze abgeschabter Abschaum enthält gewöhnlich etwa 90% der Zinklegierung. Die Reaktionsgeschwindigkeit der Zinkkrätzebildung steigt exponentiell mit der Schmelztemperatur. Unter normalen Umständen beträgt die ursprüngliche Schlackenproduktion des Zinklegierungsbarrens weniger als 1 % und liegt im Bereich von 0,3 bis 0,5 %; und die Produktion von Umschmelzdüsen, Schrott und anderer Schlacke liegt gewöhnlich zwischen 2 ~ 5 %. Um die Bildung von Krätze zu reduzieren:
a. Um ein Aufrühren der Legierungsflüssigkeit im Zinktopf so weit wie möglich zu vermeiden, führt jedes Aufrühren zu mehr Kontakt der Legierungsflüssigkeit mit den Sauerstoffatomen in der Luft, um mehr Schaum zu bilden.
b.Kontrollieren Sie die Schmelztemperatur streng, je höher die Temperatur, desto mehr Krätze.
c. Vermeiden Sie eine zu häufige Schlackenbildung. Wenn die geschmolzene Legierung der Luftoxidation ausgesetzt wird, kommt es zur Bildung von Abschaum, wobei eine dünne Schicht auf der Oberfläche des Abschaumofens zurückbleibt, die der Flüssigkeit ohne weitere Oxidation förderlich ist.
d. Wenn ein poröser (Ф6 mm) plattenförmiger Schlackenrechen zum Abschöpfen verwendet wird, schaben Sie ihn vorsichtig unter dem Abschaum ab, um ein Aufrühren der Legierungsflüssigkeit so weit wie möglich zu vermeiden. Sanft klopfen, so dass das flüssige Metall zurück in den Zinktopf gelangt.
e. Galvanikschrott, der Kupfer, Nickel, Chrom und andere Metalle enthält, im Zink unlöslich ist, bleibt die Zinklegierung in Gegenwart von harten Partikeln, Polier- und Bearbeitungsproblemen und zur Vermeidung der Düse direkt in die Zinkdruckgussmaschine Umschmelzofen-Re-Druckguss.
f.Die Oberfläche des Düsenmaterials wird beim Druckgussverfahren oxidiert und der Gehalt an Zinkoxid übersteigt den des ursprünglichen Legierungsblocks bei weitem. Wenn diese Düsenmaterialien im Zinktopf umgeschmolzen werden, da sich das Zinkoxid unter Hochtemperaturbedingungen in einem zähflüssigen Zustand befindet, entfernen Sie es aus dem Zinktopf, es wird viel Legierungszusammensetzung entfernt.